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Essencial Tools for Mechanical Technicians

This compilation recognizes the fundamental toolsof which mechanical technicians use to perform their tasks with precision and efficiency. These highly skilled professionals depend on a variety of versatile tools to achieve high-quality work in their field.

The tools in this list are not those of the specialist. It is unlikely that you will build a rocket ship with the stuff in here. On the contrary, this list honors the tools of the generalist. What you can accomplish with these utensils is limitless in the practical industry, enabling technicians to address a broad spectrum of tasks and challenges with proficiency and adaptability.

Note: This list focuses on mechanical work and tries to exclude woodworking and gardening.

 

  1. Basic Toolkit:

Note:Minimalistic kit, does not include heavy-duty work (which would require larger tools).

The following manual tools should fit into two 20” plastic toolboxes:

Flathead screwdrivers, Phillips screwdrivers, Allen wrenches, Torx wrenches, open-end/combination wrenches, universal pliers, needle-nose pliers, cutting pliers, locking pliers, groove joint pliers, scissors, safety utility knife with hidden edge, tapes (mask tape, transparent, insulating & silver tape), measuring tape,c clamps, hacksaw,carpenter’s square, hammers (claw and rubber), files, rivet gun.

 

  1. “Heavy Duty” additions:

Considering that work will involve larger equipment, some additional tools should be considered essential:

Larger sizes of each tool from the basic toolkit as needed:

  • E.g.:
    • Combination wrenches beyond the 7 to 22 mm range; you might need wrenches up to 55 mm or even larger).
    • Larger allen wrenches, screwdrivers, etc.

Tools added to the list:

Crowbars, socket wrenches (1/2”, 3/4”, 1”), socket adaptors (e.g. 3/4” to 1/2”),socket extension set, hex bit sockets, sledgehammer, pipe wrench,grease gun, impact wrench (if torques are too high check hydraulic wrenches).

 

  1. Workbench Tools & Electic Tools:

Bench Vice, Drill Press, Bench grinder, Combination drill, electric power drill, angle grinder.

 

  1. Essencial Metrology tools:

Torque wrench, feeler gauge, dial caliper, depth gauge, gage blocks.

 

  1. Tools “beyond essencial”:

This section extends the list with additional tools that are worth mentioning and that could be useful or serve specific purposes.

  1. Tools: Hydraulic jack, bearing puller, Ratchet screwdriver, chain wrench, circlip pliers, flogging ring spanner, spare batteries (e.g. for combination drill), centre punch, torx sockets, magnetic pick up tool, etc.
  1. Useful Consumables: The already mentioned tapes (mask tape, transparent, insulating & silver tape), bits as required, abrasive paper, WD-40, loctite, grease (e.g. EP2), zip ties, etc.

Note:

This list does not include the necessary PPE for the job. Always ensure safety by using appropriate personal protective equipment such as gloves, safety glasses, and ear protection. Follow OSHA (Occupational Safety and Health Administration), ANSI (American National Standards Institute), and any other applicable standards for workplace safety. Proper training and adherence to safety protocols are crucial to preventing accidents and injuries.

References:

  • DAVY, Phil; EDWARDES-EVANS, Luke; BEHARI, Jo; JACKSON, Matthew. The tool book: A tools lover’s guide to more than 200 hand tools. Londres: Dorling Kindersley Limited, 2018.
  • MRSENGLISH. Tools names with pictures in English | 100 tools names. MrMrsEnglish, 2024. Disponível em: https://mrmrsenglish.com/tools-names-with-pictures/. Acesso em: 28 jul. 2024.

Manutenção Centrada na Confiabilidade

Apesar da correção de falhas de forma eficiente e efetiva ser extremamente importante na manutenção, antecipação e evitar falhas também é essencial na gestão da manutenção. Esses esforços são feitos por conceitos coletivamente conhecidos como Manutenção Centrada na Confiabilidade.
O foco deste tipo de manutenção é evitar a falha. A equipe de manutenção de uma industria/empresa não quer corrigir falhas enquanto a planta está sofrendo downtime (tempo parado sem produzir), em vez disso têm-se o objetvo de manter o equipamento funcionando para maximizar a capadicade da planta.
O termo “manutenção de confiabilidade” se refere a programas específicos que a gestão de manutenção realiza com o objetivo de evitar falhas em equipamentos.Essas atividades ou ferramentas são: manutenção preventiva, manutenção preditiva e trabalhos de projeto.

Extrato de “SAE JA1011 — Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes”.

Muitas organizações adotam a norma “SAE JA1011 — Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes” para estabelecer os critérios minimos do processo de RCM. Inicialmente, através desta norma, as seguintes 7 questões são levantadas:

1 – Identificar Funções do Sistema: O que o item deve fazer e seus padrões de desempenho associados?
2 – Identificar Modos de Falha: De que maneiras ele pode falhar em fornecer as funções necessárias?
3 – Identificar Causas de Falha: Quais são os eventos que causam cada falha?
4 – Identificar Efeitos da Falha: O que acontece quando cada falha ocorre?
5 – Identificar Consequências da Falha: De que maneira cada falha importa?
6 – Determinar Tarefas Preventivas: Que tarefa sistemática pode ser realizada de forma proativa para prevenir ou reduzir satisfatoriamente as consequências da falha?
7 – Identificar Alternativas: O que deve ser feito se uma tarefa preventiva adequada não puder ser encontrada?

Fontes:

-PALMER,R. Maintenance Planning and Scheduling Handbook. United States of America: McGraw-Hill, 2006.
-SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes, Society of Automotive Engineers, 1998.
-Inspectioneering. Overview of Reliability Centered Maintenance (RCM), available on: <https://inspectioneering.com/tag/reliability+centered+maintenance>

Manutenção Preditiva

Em contraste com a Manutenção Preventiva (PM), a Manutenção Preditiva (PdM) é um sistema baseado em condições. A PdM mede alguma saída do equipamento que está relacionada à deterioração do componente ou subsistema.

A Manutenção Preditiva (PdM) permite medições discretas que podem ser analisadas em relação a algum limite predefinido (linha de base) ou monitoradas usando gráficos de controle estatístico. Quando uma anomalia é observada, um aviso é fornecido com tempo suficiente para analisar a natureza do problema e tomar medidas corretivas para evitar falhas. Desta forma, PdM alcança o mesmo objetivo central que a Manutenção Preventiva (PM).

Ao detectar precocemente o desgaste, é possível planejar e tomar medidas corretivas para retardar a taxa de desgaste, ou prevenir e minimizar o impacto de falhas. Neste caso a manutenção corretiva restaura o componente a um bom estado de funcionamento. Portanto, o equipamento opera com uma maior probabilidade de desempenho livre de problemas.

Outra vantagem da Manutenção Preditiva (PdM) é que o custo da mão de obra de vigilância é muito menor do que o custo das atividades de Manutenção Preventiva (MP). Embora o conhecimento técnico necessário para inspeções de PdM geralmente seja mais elevado do que o necessário para a PM, o tempo de inspeção exigido por máquina é muito menor.

Exemplos de tecnologias adotadas em PdM são:

  • Análise de Vibração,
  • Análise de Óleo,
  • Termografia Infravermelha,
  • Detecção Ultrassônica.

Fonte:

-Peter,R. Maintenance Benchmarking and Best Practices: A Profit- and Customer-Centered Approach. United States of America: McGraw-Hill Maintenanc, 2006.

Manutenção Preventiva

Programas de Manutenção Preventiva (PM) concentram inspeções e correções proativas de qualquer defeito ou condição de deterioração observada. Estes programas englobam atividades de manutenção programadas realizadas para evitar falhas ou quedas no desempenho em períodos definidos.

Quando o desgaste avança a um ponto que justifica correção, é realizada manutenção no equipamento para corrigir a condição de desgaste. Se for avaliado que um componente desgastado continuará a operar até que um reparo futuro possa ser agendado, as principais reparações são adiadas até que possam ser planejadas e agendadas. Um sistema de PM aumenta a probabilidade de que o equipamento funcione conforme o esperado, sem falhas, até a próxima data de inspeção ou a reparação corretiva planejada.

Wirth TPK 2200 Mud Pumps – For land drilling applications (HMH, 2022).
Uma característica central da PM é que na maioria das aplicações, o equipamento deve ser parado/desligado para inspeção. Por exemplo uma bomba de lama (Mud Pump) de uma plataforma de petróleo deve ser parada e desmontada para inpeção, por exemplo inspeção NDT do virabrequim (crankshaft).

A perda de tempo operacional durante inspeções é uma das razões pelas quais os programas de MP frequentemente são menos bem-sucedidos. Especialmente em aplicações onde existem poucas unidades redundantes e o equipamento idealmente não pode parar. Em algumas situações, a perda devido à parada do equipamento é considerada uma penalidade muito alta e as inspeções de PM são resistidas.

Usando a tecnologia HD, o sistema monitora a condição dos rolamentos, o comportamento dinâmico das engrenagens e o desgaste dos dentes das engrenagens. Ele também lida com condições operacionais variáveis, como RPM, carga e torque (Technical Solution TOP DRIVE – SPM).

Em contraste com a Manutenção Preventiva (PM), a Manutenção Preditiva (PdM) é um sistema baseado em condições. A PdM mede alguma saída do equipamento que está relacionada à deterioração do componente ou subsistema. Por exemplo uma análise de vibração contínua em um topdrive.

Fontes:
-Peter,R. Maintenance Benchmarking and Best Practices: A Profit- and Customer-Centered Approach. United States of America: McGraw-Hill Maintenanc, 2006.
-Munro,R;Ramu,G;Zrymiak,D. The Certified Six Sigma Green Belt Handbook. Milwaukee, Wisconsin: American Society for Quality, 2015.